Sélectionnez le produit pour examen. Si vous avez plusieurs, en choisir un pour commencer. Celui que vous choisissez peut être celui avec le processus de production plus court ou celui qui est le moins avantageux pour vous. Ce choix est le vôtre, mais pensez à l'accaparement "faible fruits mûrs" commencer. Choisissez celui qui sera le plus facile à appliquer la méthode lean et à obtenir le plus d'avantages à votre ligne de fond.
Choisir une équipe pour aider avec le processus d'examen. Il est toujours préférable de choisir les membres du personnel qui ont un intérêt direct dans l'amélioration des processus. Généralement, ce sont eux qui y travaillent tous les jours et bénéficient de l'amélioration. Ils seront ceux qui achètent immédiatement et ne pas avoir à être vendus sur l'idée. Croyez-le ou non, ils vont aussi être les plus susceptibles de "vendre" l'idée de leurs collègues et le champion du changement.
Invitez les membres de votre équipe pour une première réunion pour examiner ce que la fabrication sans gaspillage est tout au sujet et vos raisons pour l'instituer. Il faudra un certain temps pour mettre les processus de fabrication sans gaspillage en place. Dissiper toutes les idées que vous pourriez avoir au sujet de se le faire en une ou deux réunions. Vous pouvez utiliser votre réunion de lancement pour établir le jour, l'heure et le lieu des réunions ultérieures de l'équipe de se produire, et vous aurez besoin d'engager les réunions d'équipe ainsi. Rien ne va vaincre l'effort le plus rapidement rencontrer des reports ou annulations en raison de votre horaire chargé. Vous devez être totalement engagé à l'effort (et l'amélioration) en tant que leader ou personne d'autre ne sera.
Pensez à investir dans la formation formelle. Il vaut la peine d'envoyer un ou deux membres de l'équipe à un séminaire qui fournit un aperçu de la maigre processus de fabrication. Une recherche en ligne donnera un certain nombre de classes à la fois en ligne et en personne.
Établir votre ordre du jour de la prochaine réunion avant d'ajourner. En outre, il est une bonne idée de fixer le délai pour chaque réunion d'équipe. Une heure est une bonne règle. Et d'honorer ce délai est aussi important que de commettre des réunions en premier lieu. Réunions des heures supplémentaires qui exécutent rapidement se dégonfler l'enthousiasme des membres de participer.
Remue-méninges avec les membres de l'équipe en ce qui concerne le meilleur produit avec lequel commencer instituant lean manufacturing. Rappelez-vous les règles générales de remue-méninges: Il n'y a pas de mauvaises réponses, tout ce qui doit figurer, pour examen et tout le monde devrait avoir la chance de partager leur opinion. Consultez la liste des idées et parvenir à un consensus. Ceci peut être réalisé dans une variété de façons. Un consensus est établi lorsque tous les membres de l'équipe acceptent le résultat. Pas tout le monde sera d'accord pour tout coeur, mais si tous les membres de l'équipe "peut vivre avec la réponse," vous avez atteint votre consensus.
Organigramme du processus. Cela est essentiel pour la fabrication sans gaspillage. Sans détailler chaque étape de la production, vous ne serez pas en mesure d'évaluer quels sont ceux qui prêtent valeur et qui ne le font pas. Selon la complexité de votre processus, organigrammes peut prendre plusieurs séances et peut même prendre des mois. Il est le plus de temps et peut être la partie la plus difficile d'établir un programme de lean manufacturing. Si vous trouvez votre équipe embourber dans un processus d'organigrammes, chercher des points de rupture logiques et de travailler sur ceux que les petits segments. Vous pourriez même envisager d'examiner ces petits incréments et mettre en œuvre la pensée Lean à ces sections plutôt que d'essayer d'aborder le tout à la fois.
Identifier la valeur de chaque étape de votre organigramme. Chaque membre de l'équipe devrait être en mesure de définir pourquoi toute étape donnée est quelque chose que votre client final sera facilement payer. Par exemple, si le dépôt de la paperasse a aucun avantage pour votre client, d'éliminer cette étape. Si d'autre part, déposé paperasse ou de l'information archivée peut accélérer re-commande d'un client, par tous les moyens le garder.
Méfiez-vous particulièrement des "parce que nous avons toujours fait comme ça" comme une raison ou une explication. Processus qui "ont toujours été fait" sont généralement mûrs pour la rationalisation. Continuez à poser "pourquoi" à chaque étape jusqu'à ce que vous avez vraiment appris à la valeur de chaque étape du processus.
Examinez votre organigramme révisé. Pour chaque étape du processus, poser cette question hypothétique: "Serait mon client à payer pour cela si il était un élément de ligne sur une facture?" Si la réponse est "non," éliminer cette étape. Il est des déchets dans votre système global de fabrication. Il ya des cas dans lesquels la valeur ne peut pas être facilement évident pour les clients. Dans l'exemple de dépôt, ils peuvent comprendre sa valeur quand vous expliquez que votre système d'archivage les sauve de l'argent pour leurs futures commandes. Gardez à l'esprit, cependant, que ce qui est généralement pensée hypothétique.
Déterminer quels changements physiques (le cas échéant) doivent être faites en utilisant le nouveau organigramme que votre carte. Dans de nombreux cas, vous pouvez réaliser des économies supplémentaires, sans d'énormes investissements, surtout si vous travaillez sur un petit segment de l'ensemble du processus. Détaillez les coûts projetés à des investissements qui sont nécessaires et calculer leur retour sur investissement.
Estimer le temps qu'il faudra pour que la mise en œuvre de la nouvelle procédure. Sur cette base, fixer des objectifs concrets et de faire connaître ceux-ci. Gardez à l'esprit de la "état idéal" vous essayez d'atteindre et de communiquer que dans le cadre de l'objectif. Si vous travaillez dans des segments, de créer un plan pour chaque segment de circuler en fin de compte dans la prochaine.
Pensez à utiliser la méthode de blitz Kaizen, surtout si le changement à la procédure est relativement petit et concentré. La méthode Kaizen est une concentration axée sur un processus unique ou une zone qui dure habituellement de 2 à 10 jours. Il est bénéfique parce que sa ligne de temps court oblige solutions rapidement sans laisser les travailleurs ont le temps de créer des excuses et / ou des retards.
Créer une méthode de suivi et d'évaluation du changement. Permettez à votre équipe de création pour répondre à des intervalles définis après la mise en œuvre d'examiner les statistiques et exécuter un "vérification" sur le processus afin d'assurer qu'aucune des parties sont revenues à l'état antérieur.